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一．5S起源 
5S为精益生产管理合理化的根本
5S改善的基础点：整理、整顿、清扫、标准化，、素养
二. 5S给我们带来的效益
给客户带来的效益
给企业带来的效益
公司启动5S的准备事项
公司启动5S 的组织方法，四大阶段与步骤
三. 5S的具体实施方法
1.整理：隔离和排除—SORT
公司现状（办公室，仓库，车间等）整理
按使用频率判定（判定表）
标示红牌的使用（具体方法介绍）
不必要物品的处理与原则
2.整顿：安全和标识—SET IN ORDER
公司现状
三定原则（定置，定位，定量）
原材料
工具
设备
动作（人机工程）原理
存放处的生产线化管理
整顿的关键：预防整顿
3.清扫：创建没有污点的工作环境—SHINE
公司现状
实施方法，计划与内容
清扫――检点不合理所在
场地
设备
4.标准化：保持前三步成绩以及安全性—STANRDIZE
为何要做标准化
如何维持前三个S的成果
3S工作标准表
实施方法，过程书面化的标准与方法
5.素养：执行，并养成日常的工作习惯—SUSTAIN
５Ｓ维持的基本步骤与方法
6.如何实现5S的最终目标：
现场管理的合理化
现场管理的有序化
现场管理的规范化
四.5S重点：精益目视管理工具
目视控制：过程控制—信息交流工具
目的与特点
目视工具种类：TAKT信息板，发布信息板，5S信息板，KANBAN卡片，其他工具
目视控制的现场应用――应用领域的沟通
之一：工厂管理的信息交流
之二：安全与防护
之三：生产管理，质量管理：进货，检验测试，现场，工模具，人员，物料，机器设备等
之四：物流管理：仓库，材料存放，搬运，化学等危险品
之五：财务达成与绩效管理
目视控制的实施（以实例方式讲述）
完成必要的 5S活动，物有其位，物在其位
选择适当的目视控制工具
信号灯实例
划线实例
标牌项目实例
创建和应用不同类型的视觉控制工具


五. 5S的效用
识别异常，改善的基础点
持续改进、零缺陷、降低成本和安全作业区的基础
通过一线员工参与的改善工作场地、过程和产品的系统方法
提高生产率，更好的保证进度
帮助实现标准化作业
模拟练习
六．5S的导入，实施技巧，管理要求
各部门导入重点
办公室
制造部
物流部 
实施技巧
七．5S评估手法
查核表
查核重点
评分表
八．5S实战演练: 综合案例学习